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    Docente: PROF. CARLOS JOSE FARIAS DIAZ (krlos113@gmail.com) Número de Teléfono: (+58)0424-5207413  Telefono de habitación (0255) 6656499 WhatsApp: (+58)424-5207413  Correo: krlos113@gmail.com
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      Definición, objetivos, causas, problemas de distribución de plantas, planificación, ventajas y desventajas
      • La distribución de planta (o layout) es la ordenación física de los elementos que forman parte de una instalación industrial o de servicios, incluyendo maquinaria, equipos, puestos de trabajo, zonas de almacenamiento, pasillos y áreas de descanso. De modo que, la distribución en planta se refiere a la óptima o mejor disposición de las máquinas, los equipos y los departamentos de servicio, con el fin de lograr la mayor coordinación y eficiencia posible en una determinada planta.


        ¿Cuáles son los principios de la distribución en planta según R. Muther? 

        Es una realidad, el hecho de que los principios de distribución en planta según Muther se han convertido en un símbolo de optimización de espacios para la industria. Muther fue un gran pensador que, en vista de la necesidad de establecer una industria que produjera a su máxima capacidad, eliminando cualquier desperdicio en todos los sentidos. Consideró que implantar una metodología de distribución era tan importante como la industria en sí misma. Por ello formuló los siguientes 6 principios: 

        1.- Principio de la integración de conjunto En este primer principio, indica que la mejor distribución es aquella que abarca a los que operan, así como al equipo y/o maquinaria, todas las actividades, y cualquier otro factor involucrado, con el fin de que haya un mayor compromiso entre las partes. Por ninguna razón se debe excluir nada referente a la producción en la industria, debe encontrarse incluido todo lo que comprende el proceso de fabricación de un bien. En caso de excluir algunas de estas partes o factores, se estaría destruyendo el proceso de fabricación. 

        2.- Principio de la mínima distancia recorrida Este segundo principio habla de que la mejor distribución es la que permite que sea lo más corta posible, la distancia a recorrer por el material entre las operaciones. En todo momento se debe de tener en cuenta la distancia que se recorre en cada operación, y se debe de seleccionar la más corta, cómoda y segura. Es un error pensar que las operaciones no deben tener un orden. 

        3.- Principio de la circulación o flujo de materiales El siguiente principio trata de que una de las mejores distribuciones es aquella que ordena las áreas de trabajo de manera tal que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan, montan o elaboran los materiales. La primera operación empieza en la integración de material a la industria y culmina con el embalaje del producto. 

        4.- Principio del espacio cúbico Este contempla que la economía se adquiere utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal. Para dicho método se hace uso de la idea de almacenamiento de estantes. 

        5.- Principio de la satisfacción y de la seguridad Dicho principio establece que siempre es más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro tanto para los operarios, como para los materiales y la maquinaria. Y ya que todo tiene que estar ordenado, estando todo bajo control, el área de producción debe de encontrarse segura y sin riesgos para que los operarios estén en nivel de confort, y logren así una satisfacción que brinde confianza en la producción de bienes. 

        6.- Principio de la flexibilidad Este último principio consiste en que siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costes o bien, con menos inconvenientes. Para ello, se debe de evaluar la distribución, de tal manera que esta no produzca costes innecesarios y que sea muy útil, fluida para la producción. 

        ¿Qué tipo de consideraciones debes tomar en cuenta para llevar a cabo la distribución de una planta? 

         1. Naturaleza del producto: Por ejemplo, si son productos voluminosos se utiliza un tipo de distribución de planta fija, en cambio, si son productos con un alta demanda y fabricación estandarizada deberás utilizar la producción en cadena. 

        2. Volumen de producción. Como mencionamos anteriormente, entre más voluminosos sea el producto a fabricar, mejor se adapta su distribución al método fijo. 

        3. Proceso de producción. En tercer lugar, si la fabricación de un producto sigue un proceso secuencial, se puede utilizar una distribución en línea. Sin embargo, si son procesos especializados o similares, se puede utilizar la distribución por procesos. 

        4. Espacio disponible. Un factor primordial a la hora de diseñar el layout y distribución del almacén es el espacio físico. Por ese emotivo, es primordial aprovechar al máximo el espacio horizontal y vertical. Para eso, puedes ayudarte de estanterías, y sistemas de almacenaje. 

        5. Seguridad y ergonomía. El diseño de la distribución de la planta debe incluir vías que permitan el flujo seguro de personas y maquinaria. 6. Flujo de materiales. Una distribución eficiente del espacio debe minimizar la distancia de desplazamiento de la maquinaria y equipo, reduciendo tiempos y costos de transporte. 

        Finalmente, los tipos de distribución de planta es un aspecto determinante para la eficiencia operativa de cualquier proceso de producción. el implementar correctamente la distribución de la planta marcará la diferencia entre la rentabilidad de las operaciones o la deficiencia de los procesos productivos.

        ¿Qué tipos de distribución de planta existen? 

        1. Distribución fija. El producto final permanece en un lugar fijo y todos los materiales se acomodan alrededor del mismo. En este tipo de distribución de parte espacio de trabajo permanece fijo y el producto permanece estacionado en una sola posición. Además, este tipo de distribución de planta se usa para productos de gran volumen y peso, y, se utiliza en industrias de procesos en los que se fabrican pocas unidades al mismo tiempo. Por ejemplo, suelen usarse en el ensamble de aviones, buques o motores de gran dimensión. 

        2. Distribución por proceso (Funcional). Las áreas se dividen por procesos y se agrupan en actividades similares o de la misma naturaleza. La mano de obra se especializa en procesos específicos y se agrupa de acuerdo a cada proceso. Esta distribución suele usarse en industrias donde se fabrica una amplia gama de productos con poco volumen de producción. 

        3. Distribución en cadena (Por producto). Las áreas se ordenan de forma sucesiva. Es decir, un proceso detrás de otro. Los materiales están en movimiento y siguen una línea secuencial. Cada operación se lleva cabo inmediatamente a lado una de la otra. Esta distribución de planta se usa en industrias con demandas elevadas y productos estandarizados. Un ejemplo muy claro de la producción en línea o en cadena es la producción de automóviles o bebidas gasificadas. 

        4. Híbrida (celular). Combina ventajas de los modelos por producto y por proceso mediante células de fabricación o tecnología de grupos.

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